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ABS.PP.PA.PA66.PC.PA+30%,PPEK.PFA.PEI.PVDF等等塑料注塑加工。
塑料加工是随着合成树脂的发展而发展起来的，它和塑料机械的发展互相促进。不少塑料加工技术，系借鉴于橡胶、金属和陶瓷加工。塑料加工历史可追溯到19世纪90年代，

赛璐珞诞生之后，因其易燃，只能用模压法制成块状物，再经机械加工成片材，片材可用热成型法加工。这是最早的塑料加工。浇铸成型是随着酚醛树脂问世而研究成功的；

注射成型始于20世纪20年代，用于加工醋酸纤维素和聚苯乙烯；30年代中期，软聚氯乙烯挤出成型研制成功，塑料专用的单螺杆挤出机相应问世

1、欠注：在塑料加工中，由于型腔填充不满，导致塑件外形残缺不完整的现象。

2、溢料飞边：塑料加工模塑过程中，溢入模具合模面缝隙间并留存在塑件上的剩余料。

3、熔接痕：塑件表面的一种线状痕迹，是由注射或挤出中若干股流料在漠具中分流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体，造成熔合印迹，影响塑件的外观

质量及力学性能。

4、波流痕：由于熔料在模具型腔中的不适当流动，导致塑件表而产生年轮状、螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的缺陷。

5、表面混浊：指塑件表面产生有空隙的裂缝及由此形成的破损。由于长时间或反复施加低于塑料力学性能的应力而引起塑件外部或内部产生裂纹的现象称为应力开裂；由于

塑件在特定温度下经受一定时间的恒定负荷作用而突然完一全破裂的现象称为应力破裂；某些热塑性期件过度暴露在较高温度下发生的裂纹及破裂称为热应力开裂。

6、压裂：指透过表面覆盖的树脂层可以看见层压塑料较外面的一层或几层增强材料中所具有的明显裂纹。

7、皱裂：层压塑料表面产生破裂和明显分开的一种缺陷。

8、皱折：塑料加工过程中，塑件表面一层或多层出现折痕或皱纹的外观缺陷。

9、龟裂及白化：塑件表面产生的比较明显的微细裂纹称为龟裂，与龟裂相似的霜状微细裂纹称为白化，龟裂和白化都是没有裂隙的微细裂纹。当塑件暴露在某种化学品环境

或处于应力条件下时，就会产生环境应力龟裂。

10、银丝纹：塑件表面沿料流方向产生的针状银白色如霜一般的细纹。

11、条纹：塑件表面或内部存在的线状条纹缺陷。

12、斑纹：由于色料分散或混合不良以及其他原因造成塑件表面产生云母片状的暗斑缺陷。

13、桔皮纹：塑件表面产生的如桔皮般凹凸不平的外观缺陷。

14、泡孔条纹：指在泡沫塑料中，与其固有泡孔结构区别很大的泡孔层。

15、黑点：在塑料加工成型过程中，熔料在高温高压条件下过热分解，导致塑件表面产生黑色的碳化点。

16、白点或亮点：在透明或半透明塑料薄膜、片材或塑件内存在未充分塑化的颗粒，用光透射时即可见到白色的粒点，这种粒点称为“鱼眼”。如果材料是不透明或有色时，

这种粒点称为白点或亮点。

17、麻点：塑件表面出现的规则或不规则的小陷坑，通常其深度与宽度大致相同。

18、填料斑：塑件中由于木粉或石棉等填料的存在所造成的明显斑痕。

19、暗斑：显现在以织物为基材的层压板结构中的暗色污点。

20、烧焦及糊斑：塑料加工过程中，高温高压成型条件下，熔料由于过热分解而碳化，碳化的焦料掺混在熔料中，在塑件表面及内部形成斑痕的缺陷。

21、气泡：在塑料加工充模过程中，如果熔料内残留大量气体，或模腔中的空气未完全排净，使得塑件成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷。

22、真空泡或暗泡：塑件在塑料加工冷却固化时，由于内外的冷却速度不同，有时外层表面已冷却固化，但内部仍处于热熔状态，一旦中心部位冷却收缩时，塑件内部就会产

生真空孔洞，这类孔洞一般称为真空泡或暗泡，亦称缩孔。

23、：塑料片材或薄膜中存在的针眼大小的透孔缺陷。

24、瘪泡：泡沫塑料在制造过程中由于泡孔结构受到破坏所造成的局部密度增大的缺陷。

25、凹陷及缩瘪：塑件在塑料加工冷却过程中，由于表层先冷却固化，内部或壁厚的部位后冷却固化，使得体积收缩时，内外的收缩速度不一致，塑件表层受到内部的拉伸形

成凹陷，产生浅坑或陷窝。